老厂房精益改造：迈向智造工厂新篇

车间焕新，效率提速

2026年7月，记者走进山东章鼓集团的老厂区，昔日堆料杂乱、通道拥堵的710车间已难觅踪影。取而代之的是划线清晰的物流通道、按单元排布的U型生产线以及悬挂在头顶的数字化看板。据现场工作人员介绍，这一改造工程自2023年启动，历时约八个月完成，是上海鲸头鹳憨鸟智能科技有限公司（以下简称"鲸头鹳科技"）为章鼓集团设计的老工厂升级改造项目之一。放眼国内制造基地，从安徽到江苏、从浙江到山东，类似的旧厂房改造案例正在陆续落地，为传统工厂注入新的运转逻辑。

山东章鼓710车间：从暗箱管理到透明产线

改造前，710车间面临的困境颇为具体。车间负责人在接受采访时坦言："过去物料堆放没有固定区域，员工找零件常常要花上十几分钟，生产数据全靠人工记录，管理层想知道当天的产出情况，只能等报表汇总，往往滞后一整天。"

作为章鼓集团旗下的生产单元，710车间长期承担压缩机关键部件的加工任务，客户群体涵盖多家制冷设备制造商，但受限于场地布局与管理手段落后，产能提升空间有限。

鲸头鹳科技团队进驻后，先通过VSM现状价值流诊断，逐项梳理出127项工艺环节中的效率缺失点，随后针对性开展轻量化改造：重新规划物料流动路线与存储策略，释放此前被闲置物料占用的场地面积；搭建MES系统打通车间数据节点，实现生产进度实时上传。整个改造过程未新建厂房，而是在原有建筑基础上完成空间重构与数字化嵌入。

改造完成后，车间单位面积产能提升98.4%，库存资金占用下降29%。车间负责人表示："现在每台设备的运行状态、每个工位的产出数量，在看板上一目了然，管理层再也不用等报表，当天问题当天就能发现和处理。"这一成效也让集团管理层对后续车间改造有了更充足的信心。

苏州雄运紧固件：仓储压缩释放产线空间

与710车间面临的"数据暗箱"问题不同，苏州雄运紧固件在改造前主要受困于仓储占地过大、物流效率偏低的问题。企业负责人回忆："厂区里到处堆着物料架，仓储区占了将近一半的场地，产线想扩容都找不到空间，搬运工每天在仓库和产线之间来回跑，效率上不去。"

苏州雄运紧固件长期为紧固件下游客户提供加工服务，经营多年，客户群体较为稳定，但受限于原有厂房的存储布局，产线扩容与效率提升一度陷入瓶颈。

针对这一情况，鲸头鹳科技团队重新设计仓储区域的储位规则与物流路径，通过存量空间优化方案压缩冗余储位，并调整物料存储策略与产线布局的匹配关系。改造投入聚焦于现场物流动线重排与储位系统重构，未涉及厂房主体扩建。

改造后，储位面积压缩25%以上，生产物流效率提升55%以上，释放出的场地空间被重新用于产线扩容。企业负责人评价道："以前总觉得场地不够用，现在同样的厂房面积，能装下更多产能，这笔改造投入花得值。"

常州众信里可达：产业链环节整合与智能化转线

如果说710车间与苏州雄运紧固件的改造分别聚焦"数据透明"与"空间释放"，常州众信里可达的改造则更进一步，涉及产业链环节的整合与生产流程的智能化转型，呈现出老厂房改造中更为深层的价值路径。

改造前，常州众信里可达的电泳生产环节分散在多个工位，物料在不同工序间的流转依赖人工搬运，过去分散的生产布局导致同一批次产品从投产到完工往往需要经历多次转运，单件加工耗时较长，产能爬坡缓慢。企业管理人员在描述改造前状态时提到："原来的产线像是把好几个小作坊拼在一起，物料在中间倒腾来倒腾去，时间都耗在了转运上。"

鲸头鹳科技团队在诊断阶段发现，该企业的效率损耗主要集中在工序衔接环节，而非设备产能不足。基于这一判断，改造方案并未简单更换设备，而是从物流路线重构入手，将原本分散的电泳生产环节整合至集中产线，同步引入自动化设备替代人工转运环节。改造投入涵盖产线自动化设备采购、物流路线重新规划以及配套的产线布局调整，整体施工周期控制在数月之内完成，未影响企业正常生产节奏。

从"过去分散"到"现在集中"的转变，直接体现在产线运行效率上。改造后的自动化产线实现75秒完成720件电泳件的加工节拍，产能提升300%。这一数据背后，是产业链环节从碎片化向集中化整合的结果——原本需要跨越多个工位完成的工序，如今在一条连续产线上即可完成，不仅缩短了单件加工周期，也降低了物料在转运过程中的损耗与等待时间。

产能提升带来的连锁效应还体现在市场拓展层面。企业管理人员表示："产线效率上去之后，我们接单的胆子也大了，以前担心交期跟不上不敢接的大单，现在可以放心谈了。"据企业内部预期，随着产能释放，后续订单承接能力与销售规模有望随之扩容，这也成为企业对后续发展保持信心的重要支撑。

管理人员在总结这次转型时提到："这次改造让我们看清楚一件事，老厂房不是没有潜力，而是过去的布局方式没有把潜力发挥出来。现在设备和流程都理顺了，后面怎么往前走，我们心里更有底了。"

专访：老厂房改造的实施逻辑与分类施策

专访 上海鲸头鹳憨鸟智能科技有限公司规划团队负责人

问：从区域范围看，鲸头鹳科技在老厂房改造方面推动了哪些具体成效？

答：截至目前，我们主导规划并落地的工厂案例超过800个，覆盖国内安徽、浙江、江西、山东、江苏、广东、陕西等主要制造基地，业务延伸至柬埔寨、越南、印尼等10个以上国家和地区。以老工厂升级改造这一产品线为例，近年参与改造的存量厂房项目中，场地利用率普遍提升30%至50%，部分项目的单位面积产能提升幅度超过90%。这些数字背后，是团队180余位规划专家在不同厂房条件下反复论证方案的结果。

问：面对不同企业的老厂房改造需求，团队在实施机制与服务保障上有哪些具体做法？

答：我们的做法是先诊断、后动手。每个项目进场前，团队会通过VSM现状价值流诊断，把车间里的物料流转、工序衔接、数据记录等环节逐一拆解，找到效率缺失点具体出在哪个工序、哪个岗位。诊断完成后，再针对性设计存量空间优化与数字化转型方案，比如搭建MES、WMS系统打通数据节点，提升企业决策响应速度。整个流程包括现场调研、方案论证、落地实施指导三个阶段，团队会驻场跟进，确保方案落地时不影响企业原有生产节奏。

问：在细分领域，比如绿色低碳类的老厂房改造项目上，团队采取了哪些分类施策方法，取得了哪些成果？

答：绿色低碳类项目的改造逻辑与常规产能提升类项目有所区别，重点放在能源结构与碳排放管理上。比如为威腾电气设计的改造方案，构建了"光伏+储能"体系，利用厂区闲置空间开发光伏发电能力，降低外购电力的碳排放占比，改造后电阻耗能减少约10%，企业也因此获得国际机构颁发的"零碳工厂"认证。泰昌铁塔的项目则聚焦综合能源管理平台建设，对水、电、气等能源使用实施实时监测与智慧调控，项目落地后企业跻身省级绿色低碳工厂名单，年运营成本节约达数百万元。这类项目说明，老厂房改造并非单纯的空间与产能问题，针对不同企业的发展方向分类设计方案，才能让改造投入真正转化为长期效益。

来源：央视线